陶瓷衬板在烧结料仓中的应用

  陶瓷衬板在烧结料仓中的应用,料仓斗衬板,料仓衬板,料仓耐磨衬板,混合机混料仓,石灰料仓,混合机混料仓饲料,混料仓饲料搅拌机,混料仓混合搅拌机,料仓设计

  吏 。。一一一一．． ．、 。 文章编号：1671—0711(2013) 11—0068—02 节能与环保 陶瓷衬板在烧结料仓中的应用 李 芳 (安阳职业技术学院，河南 安阳 455008) 摘 要：通过对安钢炼铁厂烧结车间料仓衬板脱落原因的分析，提出优化措施，实施效果明显。 关键词：陶瓷衬板；烧结料仓；经济效益；应用 中图分类号：TB321 文献标识码：B 安钢炼铁厂现有4台烧结机和2个原料场。在烧结生产 过程中，各种原料、混合料、燃料和成品矿的运输、储藏 等都需要料仓或料斗进行缓冲。为延长料仓f料斗)的使用寿 命，根据物料的工况条件，均在料仓内表面安装有各种耐 磨衬板。 一 、现用料仓的耐磨衬板 目前炼铁厂有2个原料场、烧结机混匀料线、燃料线， 更有大的料仓或料斗180余个。在料仓内表面先后使用过高 分子量聚乙烯衬板、含油尼龙衬板和铸石等耐磨材料，以 延长其使用周期。而在面积相对较小的皮带机料斗内则更 多使用铸钢或贝氏体衬板。 二、存在的问题 1．高分子量聚乙烯衬板和含油尼龙衬板脱落 这两种耐衬板在料仓中使用时，其耐磨性能较为良好， 但因各种原料均含有一定的水分，而这两种耐磨材料会和 含水的原料产生粘结，当料仓内原料粘结到一定程度时， 料仓容积变小，起不到储存、缓冲的作用。解决的办法就 是人工清料，费工费时，并存在安全隐患。 另外，这两种耐磨衬板均需要螺栓固定，在生产的全部过程 中，一旦因衬板的安装出现问题，原料会进入衬板与料仓 本体之间，可造成衬板翘起、脱落。一块衬板脱落后就会 连带造成周围衬板翘起并脱落。 2．铸石衬板脱落 铸石是由硅酸盐结晶材料加工而成的。铸石的使用克 服了上述两种耐磨材料的缺点，目前炼铁厂大部分料仓均 采用铸石衬板作为耐磨材料。 但在生产过程中，因雨雪天气等原因，造成原料来料 68 中国设备工程I2013~11月 湿度过大，料仓容易产生棚仓等现象，为保持生产的正常 运行，职工只能使用大锤对其敲击，振动使料仓下料。在 敲击时易造成铸石衬板脱落，甚至会大面积脱落，使料仓 无法正常使用。 2晓结机配料室有6个混匀仓，正常生产时开5备1，特 殊情况开4备2。投产后于2009年初就出现铸石大面积脱落 使料仓内沾料达400t左右，严重影响正常生产。 三、解决方法 1．焊接隔离层 为避免铸石衬板脱落，在铸石的粘贴过程中，要求施 工方用L45角钢或q~20mm圆钢焊接一圈隔离层。 2．使用“柔性料仓” 在部分料仓中使用“柔性料仓”+铸石衬板+振动器的 结构。 “柔性料仓”是将料仓分成若干段，每段用链条进 行悬挂连接，其主要目的是解决料仓棚仓的问题，能够减 轻因振动器振动造成的铸石板脱落。 因生产工艺限制，该方案不能广泛使用，而且可靠性 差。 3．粘贴耐磨陶瓷 耐磨陶瓷衬板以其高强度，高硬度等耐磨性能，在炼 铁厂得到广泛应用(表1)。 表1 耐磨陶瓷的主要技术指标 序号 名称 指标 1 A1203／％ 95 2 体积密度／(mem3) 3．65 3 吸水率／％ 0．1 4 洛氐硬度／HRA 78～90 5 抗压强度／MPa 1700～2700 6 断裂韧性，MPa·m 3 7 热膨胀系数／1x104／℃ 6． 5～7．5 8 耐磨度／％。 0．2 节能与环保 “ t⋯”撇 s料帮豫 0 赫 游 强 獭端 强 鼯端§撼t群辩 潞 文章编号：1671—0711(2013)11-0069—03 燃气激波吹灰系统的应用 张国庆，宋国敏，张文坛 (中国石油大港石化公司，天津 300280) 摘 要：炼化催化装置高温取热炉炉管积灰结垢，导致换热效果差，烟气热量回收率低，严重影响公司 的经济效益及催化长周期运行。为此，对催化高炉吹灰系统进行技术改造，采用燃气激波吹灰替代声波 吹灰系统，吹灰效率明显提高，满足了装置节能高效生产的需要。 关键词：催化高温取热炉；积灰结垢；燃气脉冲吹灰 中图分类号：TK223． 27 文献标识码：B 公司催化高温取热炉原吹灰系统为声波吹灰系统，该 系统在使用过程中存在吹灰冲击力较小，吹灰点较少等问 题，使吹灰效果较差，高炉发汽量受限较大，催化烟气热 量回收效率也受影响。2012年检修期间，公司首次在高温 (850～900~C)高压(0．26～0．30MPa)T．况下采用高效燃气激波吹 灰系统替代原吹灰系统。 一 、催化高温取热炉工况 中国石油大港石化公司催化裂化装置采用HB一57型高温 取热炉，分为1#J炉和2 ，采用套管式取热方式。 锅炉参数：额定发汽量5lt／h，额定蒸汽压力3．82MPa， 额定蒸汽温度253．5℃，锅炉设计效率23．586％。 烟气参数：进口烟气温度890C，出口烟气温度680℃， 烟气压力为0．27MPa，烟气流量190000NmS／h。 烟气成分(体积)：COz(15．4％)；N2(82．4％)；O2(2．2％)。 2012年检修前，高炉入口温度800～850~C，平均温差在 180℃左右；后期因炉管结垢加重，高温取热炉热效率降 低，高炉出入口平均温差最低达150： E。同时受烟机入口温 度限制f最高温度不超过660~)的影响，高炉入口温度保持 在820℃左右，最低时800~C。装置的处理量、产品质量及 生产能耗均受较大影响。 二、高温取热炉炉管结垢原因 1．金属烧结粘连 催化裂化装置在正常操作情况下，催化剂一般不会产 生堆积烧结现象。当催化裂化装置超负荷运转时，催化剂 颗粒的磨损加剧，导致催化剂的细粉含量偏高，容易产生 催化剂物理或化学的沉积和烧结现象。 在粘接形式上采用 “二 合一”，既在 陶瓷 中部有一埋头 孔 ，在该孔处 采用焊接 帽 ，用 电焊将 焊接 帽焊在料 仓本体 上 ，其余陶瓷面采 用粘接 固定 。 四、改造及效果 1．在 1 烧结机二混滚筒2个缓冲仓中试 用 二混 2个 缓 冲仓在 改造前 ，平 均每年需 检修更 换 1次料 仓 ，每次施 工材料费需6．5万元 ，影 响烧结机生 产超过20h。 将料仓改 为 “柔性 料仓”+陶瓷衬板+振 动器形式后 ，未发 生料仓 棚仓现象 ，利用检修停 机观察 陶瓷磨 损情况 ，其表 面未见明显磨 痕 ，预计常规使用的寿命达6 ～8年。 2 ．在2个 原料场 、配 料室和 1 、2 烧结机 配料室 中推广 使用 因耐 磨陶瓷 的造价相对较 高 ，技术 人员对 预配室 和配 料室 内铸 石脱落 的料仓 ，采用 下部锥段 粘贴耐磨 陶瓷 ，而 上部直段仍然采用铸石衬板工艺 。根据料仓铸 石脱 落情况 ， 先后在2个原料场预配室16个料仓及 1 、2 烧结机配料 室8个 料仓 中粘贴 了耐磨 陶瓷 ，使用效果 良好 。 五、经济效益 以2蝴!结机 1个混匀仓为例 ，料仓锥 段需粘贴 衬板面积 为110m 。 锥段粘贴铸石成本2．2万元 ，寿命 周期 2年 ；粘贴 陶瓷成 本1． 65万元 ，寿命周期6年 。目前炼铁厂仅 1 、2饶 结机就有 混匀仓 1 1个 ，配料室煤仓4个 ，改造后 ，年节约费用可观。 若 每月减 少事 故停 车时间3h，产量450t／h，每吨烧结矿 30元 ，则提高设备作业率(增产)后 ，年增效益 为48．6万元。 收稿 日期 ：20 13—02—22 [编辑 ：刘雷】 2o13年l 1月 『中国设备工程 69